化工部


化学工业企业设备动力管理制度

1989年1月25日，化工部

为了搞好企业的设备动力管理工作、促进化学工业的发展，根据《化学工业设备动力管理规定》，特制定本制度。
《化学工业企业设备动力管理制度》由以下制度组成：
一、设备动力管理责任制度
二、设备维护保养管理制度
三、设备计划检修管理制度
四、设备密封管理制度
五、设备技术基础工作管理制度
六、设备润滑管理制度
七、锅炉、压力容器管理制度
八、设备防腐蚀管理制度
九、设备检查评级管理制度
十、设备事故管理制度
十一、固定资产管理制度
十二、仪器、仪表管理制度
十三、起重机械管理制度
十四、备品配件管理制度
十五、机械加工管理制度
十六、工业建筑物、构筑物、设备基础管理制度
十七、供排水管理制度
十八、供用电管理制度
十九、供用汽水管理制度
附录

一、 设备动力管理责任制度
为加强企业对设备动力工作的领导，健全组织机构，实行综合管理，明确各有关部门和设备动力部门的职责范围，特制定本制度。
（一）企业厂长（经理）的主要职责
1．对全厂设备动力工作负全面责任。在任期内全面负责贯彻执行国家和上级对设备动力工作的方针、政策、条例和有关规定。在经营责任制中，要制定设备动力工作的组织和经济措施，使工厂达到无泄漏标准和实现设备动力管理中的技术经济指标（包括设备更新改造和实现措施、设备新度系数）。
2．协调好生产与维修、设备的经济与技术的关系，搞好设备动力的计划修理，组织好维修备件的生产和供应。生产中不允许拼设备。
3．厂长（经理）可以根据企业情况委托一名副厂长（副经理）负责处理以下设备动力工作。
（1）根据国家和上级有关设备动力的方针、政策、条例和目标，负责审定企业的设备动力规章制度、管理办法。
（2）根据企业长远或年度经营方针、目标，提出对设备动力部门工作的要求和考核指标。
（3）审批生产装置停工检修、大修理工程、设备更新、设备动力方面的技措、零星购置和动力生产、平衡供应等项计划，以及审批设备动力方面的设备运行、维修、检验等技术规程和标准，并检查执行情况。
（4）审查上报的设备动力工作报表、闲置设备的外调及主要设备的报废。
（5）负责设备动力系统的机构设置及人员配备，以及主要机具设备分配。
（6）组织开展全厂（矿）的设备检查、评比、总结和奖惩。
（7）负责设备安全运行，组织重大设备、动力事故的处理。
（8）组织或参加重点基建和技措工程的方案审查及竣工验收。
（二）企业设备动力管理部门的职责
1．公司（总厂、矿务局）设备动力处职责
（1）贯彻执行上级有关设备动力管理的规章制度和决定，总结推广有关设备管理的先进经验，组织上报各项报表等工作。
（2）负责全公司（总厂、矿务局）设备动力业务管理、设备更新及设备的技术改造和固定资产管理。统一平衡，合理使用大修理费用及设备更新改造费用。
（3）组织、督促建立和健全设备的技术资料。建立各厂（矿）主要设备的台帐和设备卡片。做好设备技术状况分析和设备管理工作总结。
（4）督促下属厂（矿）贯彻执行设备动力方面的维护、检修、检验技术规程、管理制度、定额指标等。
（5）组织编制、审核年度大修理计划及系统（装置）停车大检修的综合平衡和实施。
（6）组织好设备防腐蚀、润滑、锅炉、压力容器、水质处理等工作。开展对新工艺、新技术、新材料的研究、应用和推广。推动设备的技术改造。
（7）对主要设备状况组织定期或不定期检查，并参加重点基建、技措、安措项目的方案审查及竣工验收工作。
（8）组织编制、审定备品配件消耗定额和储备定额，抓好备品配件的图纸资料、定额计划、质量管理工作。参与或组织备品配件订货加工计划的编制。指导所属厂做好备品配件的用、管、修、供工作。
（9）组织所属机械厂（机修分厂）加工的备品配件的计划制定、安排和平衡。
（10）组织对蒸汽锅炉、压力容器、高压电器、仪器仪表、继电保护、绝缘等定期检查检验工作。处理动力运行方式的重大变更，确保安全运行。
（11）对设备的重大事故及时组织参与分析调查，并组织抢修迅速恢复生产。
（12）组织对设备动力方面技术力量的培训，不断提高技术水平和管理水平。
2．厂（分厂、矿）设备动力科（组）职责
（1）贯彻执行上级有关设备动力方面的各项规章制度，并结合具体情况组织编制本厂（矿）的设备维护、检修、检验技术规程、定额指标及管理制度等，并上报各项报表。
（2）在上级设备动力部门的业务领导下，负责全厂（矿）设备动力的业务管理，设备的技术改造，固定资产的查定、使用、更新、迁移、报废。抓好设备的用、管、修等工作。
（3）组织建立和健全设备的技术资料，建立主要设备的技术档案，学习推广设备管理方面的先进经验，作好设备状况、技术经济分析和设备管理工作总结。
（4）组织编制、平衡、落实设备年、季、月检修计划、系统（装置）停车大修计划，并组织计划的实施，负责统一平衡安排控制使用大修及设备更新费用。
（5）组织设备防腐蚀、密封、润滑及水质处理工作。推广新工艺、新技术、新材料的应用，开展设备的标准化、系列化和通用化工作，以及审查设备改造的合理化建议等。
（6）组织对全厂（矿）设备状况定期检查、鉴定评级，及时消除设备缺陷和隐患，提高设备完好水平。
（7）组织主要设备的大修质量检查和验收工作，并参加基建、技措、安措等项目的设计会审及竣工验收工作。
（8）组织编制、审定备品配件消耗定额和储备定额。切实抓好备品配件的测绘、资料管理、定额计划、制造、定货、修旧利废及机械加工管理等工作。作好备品配件的统一管理，抓好用、管、修、供。
（9）组织对蒸汽锅炉、压力容器、起重运输设备、高压电器、仪器仪表、继电保护、绝缘等定期检查、检验。参与编制审查动力、燃料消耗定额，制定节约措施，加强仪表的管理。组织好动力系统的正常供应和安全运行及筛动力运行方式的重大变更。
（10）组织重大设备事故的调查、分析和上报工作，并组织抢修。
（11）按规定，负责设备的合理使用，对一切危害设备的行为有权制止和提出处理意见，在紧急情况下，有权命令生产部门停车，并立即向有关领导汇报。
（12）根据批准的设备改造更新项目，组织技术经济论证，并负责设备的选型、购置工作。
（13）负责自制设备的制造、安装、调试工作。
（14）负责收集和传递设备的设计、制造、安装、使用和维修信息反馈工作。
（15）协同教育部门，组织对设备动力方面技术力量的培训，不断提高技术水平和管理水平。
（三）企业计划、财务、生产、供应和安全部门设备动力工作的主要职责
1．计划处（科）的主要职责
（1）负责新增设备的规划工作。
（2）根据批准的设备改造更新的技术经济论证，参与设备更新和购置新设备的选型工作。
（3）在企业自制设备中负责组织设计、制造、安装、使用、维修部门的综合计划工作。
（4）负责安排生产计划同时，要安排检修计划，在检查生产计划完成的同时要检查检修计划的完成。
（5）根据企业的发展规划，负责提出水、电、汽、风、冷的建设计划。
2．财务处（科）的主要职责
（1）对设备折旧费、维修费用要作到合理提取，对使用情况实行财务监督。
（2）参加更新、改造和购买重要设备的技术经济论证工作。
（3）对动力供应进行财务核算和管理。
（4）负责办理固定资产的有关财务手续。
3．生产部门的主要职责
（1）负责制定设备操作规程，使设备在安全稳定工艺条件下运用。
（2）负责操作工人的培训，达到“四懂”、“三会”（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障）基本要求，并进行考核。
（3）合理组织生产，平衡水、电、风、冷的使用。
（4）负责处理因违章作业，维护不周造成的设备事故。
4．供应部门的主要职责
（1）根据设备维修和制造的需要，负责提供质量合格的材料、工具。并提供相应的技术证件。
（2）负责动力生产原材料的供应。
5．安全处（科）的职责
（1）监督设备安全运行。
（2）与有关部门共同负责安全附件的定期调试的监督工作。
（3）参与重大设备事故的调查工作。
（四）车间设备管理人员的职责
1．车间主任职责
（1）对本车间设备的操作、维护、检修、安全运行负全面责任。
（2）车间主任可以根据生产实际情况，委托一名副主任负责设备管理工作。
2．车间设备副主任的职责
（1）车间设备主任，在设备动力科（组）的业务领导下，负责车间的设备动力管理工作。
（2）认真执行上级决定、各项设备管理制度和技术规程。依靠群众，深入实际，积极提出加强设备管理、维护、检修等有效措施，以改善设备状况。
（3）组织、训练、指导操作人员正确使用、精心维护，认真贯彻执行各项制度和操作规程，保证设备正常运行。对危害设备的行为提出批评及处理意见。
（4）领导编制、落实年、季、月设备检修、备品配件、修旧利废计划，并组织实施。组织大修理技术方案、设备改造方案的制定及新材料、新技术的试用和推广应用工作。组织提出本车间备品配件消耗定额和储备定额的依据。合理使用备品配件，抓好用、管、修。
（5）定期组织本车间的设备检查、评级活动。对设备缺陷和跑冒滴漏，应及时采取措施，予以消除，搞好文明生产。组织好设备管理信息传递工作。
（6）领导检修工段（班）认真搞好设备检修，执行检修定额，提高检修效率，确保检修质量，并组织好日常维护工作。
（7）组织领导车间有关设备方面的技术业务学习，加强安全技术教育，抓好档案技术资料的积累和固定资产及设备事故的管理工作。
3．车间设备员的职责
（1）在厂（矿）设备动力科（组）的业务领导下，协助车间设备主任做好本车间设备动力方面的管理工作并对生产工段、班组进行设备技术指导。
（2）贯彻执行设备动力管理制度和技术规程。指导操作、维修工人搞好设备的正确使用、精心维护和设备检修等工作。坚持经常对车间的设备运行和检修情况进行全面的检查监督。
（3）负责贯彻执行各级管理部门有关设备运行、操作、检修中的安全管理规章制度，参加设备事故的调查分析，填写设备事故报告
（4）协助车间主任组织设备检查评比工作，制定和落实整改措施，并安排消除设备缺陷与跑冒滴漏工作。提高设备完好水平和降低泄漏率。
（5）编制车间设备的检修计划，并检查执行情况。负责检修前的技术方案交底、检修中的质量检查、检修后的试车验收和记录整理归档工作。
（6）负责编制备品配件、材料、修旧利废等计划工作。不断总结设备管理方面的先进经验和存在问题，逐步提高管理水平。
（7）负责设备的防腐蚀、密封、润滑、压力容器和技术改造、技术革新的管理工作。
（8）负责设备档案、技术资料、图纸、固定资产台帐的管理及固定资产的调拨、更新和报废等业务工作。
（9）组织维修工人的技术学习，提高维修技术水平。
（10）搞好设备管理基础工作，并及时准确填报各种设备动力报表。
（五）机（电）修、动力分厂（车间）的职责
1．机（电）修分厂（车间）职责
（1）在设备动力科（组）的业务领导下，负责全厂（矿）设备检修和备品配件修复、制造等工作。
（2）认真执行检修计划，充分作好检修前的施工组织和施工措施计划，贯彻执行各项检修技术规程和质量检查验收制度，认真搞好科学检修，确保检修和配件修造质量，按期完成各项检修和修造任务。
（3）搞好机（电）修设备的维护和保养工作，不断提高机修设备的利用率和完好水平。
（4）做好检修中的安全技术工作，加强安全技术教育，并采取积极措施，保证安全检修。
（5）加强技术资料、检修定额和检修质量管理，做好检修材料消耗、劳动力使用的统计工作，不断提高劳动效率。大力开展修旧利废，节约检修材料，降低维修成本。
（6）不断采用新技术、新材料和先进的施（加）工方法，做好先进经验的总结和推广工作。
（7）加强技术培训和安全技术教育，并协同有关部门做好定期考核工作，提高机修人员的技术水平。
2．动力（水汽、电气）分厂（车间）的职责
（1）在设备动力科（组）的业务领导下，贯彻动力管理的有关规章制度和技术规程。负责全厂（矿）水、电、汽、风、冷的正常供应。完善计量手段，加强定额管理、达到经济安全运行，保证水、电、汽、风、冷的质量符合标准。
（2）做好全厂（矿）电气设备、供电线路的维护检修工作，搞好电气设备的定期检查、调整和预防性试验，防止事故发生。
（3）加强锅炉的技术管理和水质处理监督工作，努力提高锅炉效率。消灭恶性事故，确保安全运行。努力搞好余热利用，合理使用燃料，降低消耗定额，节约能源。
（4）执行汽、风、冷、供排水设备及管网的计划检修和定期清扫制度。减少漏损，消除堵塞现象，保持供应平衡畅通。
（5）积极采取措施，搞好本车间的消烟除尘和污水处理工作，减少环境污染。
（6）加强全厂（矿）供电线路和供汽、供风、供排水管网图等技术资料的管理，并随时掌握变更情况，及时修改图纸。
（7）加强技术培训和安全技术教育，并协同有关部门做好定期考核工作，提高技术人员和岗位工人的技术水平。
（8）参与耗能设备和热力管网的能量平衡和测试工作，不断改进保温效率。
3．仪表分厂（车间）职责
（1）在设备动力科（或计量科）的业务领导下，负责全厂（矿）热工测量、自动化仪表、计量仪表、衡器、信号仪表及精密分析仪表的选用、安装、校验、维修等工作，保证各类仪表经常处于灵、准、稳状态，努力提高全厂（矿）的仪表“三率”（完好率、开表率、控制率）。
（2）认真贯彻执行仪表维护检修规程，加强技术资料的管理，监督仪表的正确使用。
（3）搞好本车间设备的维护保养工作。根据全厂系统（装置）停车检修计划编制有关仪表检修计划。
（4）编制仪表、维修材料、配件及工具的储备和订购计划，分别向本厂（矿）有关科室申请，并负责配制仪表的零件和配件。
（5）负责对使用的仪表和自动化流程，进行技术改造，不断提高自动化水平。
（6）加强技术培训和安全技术教育，并协同有关部门作好定期考核工作，提高技术人员和仪表工人的技术素质。
（7）参加全厂（矿）新建和改建的仪表工程质量的技术鉴定和竣工验收工作。
4．防腐分厂（车间、工段、班组）的职责
（1）在设备动力科（组）的业务领导下，负责防腐设施的制造、施工和维修。
（2）认真执行设备动力科下达的防腐施工计划，负责施工技术方案的制订，防腐施工中的质量检查和施工记录的整理归档及信息反馈工作。
（3）努力采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高施工机械化、自动化水平，改善防腐蚀施工条件，提高劳动生产率。
（4）建立和完善各项制造、施工工艺规程。对主要设备应建立完整的防腐蚀技术档案。
（5）加强定额管理和质量管理，做好材料消耗定额和劳动定额工作。大力开展修旧利废，节约材料，降低成本。
（6）配合科学研究部门积极承担国家分配的有关防腐蚀研究试验任务。
（7）负责监督化工车间正确使用已采取防腐蚀措施的设备，严禁超负荷的违反规程的操作。
（8）做好施工中的安全技术工作，组织职工的业务和技术学习，并协同有关部门作好定期考核工作。
5．土木分厂（车间、土建队、工段）的职责
（1）在设备动力科（组）的业务领导下，负责工业建筑物、构筑物、设备基础和地面、排水沟等的维护检修、抗震加固和防冻保温等工作，并参与工业建筑和构筑物报废的鉴定。
（2）认真执行设备动力科下达的土建施工计划，负责施工方案的制定，施工质量的检查和施工记录的整理。
（3）努力采用新技术、新材料、新工艺。土建施工应考虑防腐蚀措施，以保证投产后的使用效果。
（4）建立和完善各项施工工艺规程，建立必要的技术资料。
（5）加强定额管理和质量管理，做好材料消耗定额和劳动定额工作，不断提高劳动生产率，大力开展修旧利废，节约材料，降低成本。
（6）做好施工中的安全技术工作，组织职工的业务和技术学习，并协同有关部门做好定期考核工作。

二、设备维护保养管理制度
为加强设备的维护与保养、贯彻“预防为主”和“维护与计划检修相结合”的原则，做到正确使用、精心维护，使设备经常处于良好状态，以保证设备的长周期、安全稳定运转，特制定本制度。
1．企业应大力开展“完好设备”及“无泄漏”等活动，实行专机专责制或包机制，做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责。
2．操作人员必须用严肃的态度和科学的方法正确使用和维护好设备。
3．操作人员通过岗位练兵和培训，对所使用的设备，做到“四懂”、“三会”，经过考试合格，发给证书才能持证单独操作设备。
4．操作人员，必须做好下列主要工作：
（1）严格按操作规程进行设备的启动运行与停车。
（2）必须坚守岗位，严格执行巡回检查制度，认真填写运行记录。
（3）认真做好设备润滑工作。
（4）严格执行交接班制度。
（5）保持设备整洁，及时消除跑冒滴漏。
5．操作人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映。在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，并上报和通知值班长及有关岗位，不弄清原因、不排除故障不得盲目开车。未处理的缺陷须记于运行记录上，并向下一班交待清楚。
6．维修工人（机、电、仪）要明确分工，对分工负责包干的设备，负有维修好的责任，并做到：
（1）定时定点检查，并主动向操作工了解设备运行情况。
（2）发现缺陷及时消除，不能立即消除的缺陷，要详细记录，及时上报，并结合设备检修予以消除。
（3）按质按量完成维修任务。
7．所有备用设备应有专人负责定期检查维护，注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀，对于传动设备还应定期进行盘车和切换，使所有备用设备处于良好状态。
8．车间设备管理人员应对设备维护保养制度贯彻执行情况进行监督检查，认真总结操作和维修工人的维护保养经验，改进设备管理工作。
9．未经设备动力科批准，不得将配套设备拆件使用。

三、设备计划检修管理制度
为使设备经常保持良好工作状态，及时消除设备缺陷，保证检修质量，延长设备使用寿命，节约检修时间，降低检修成本，特制订本制度。
1．设备检修分大修、中修、小修、系统（装置）停车大检修和事后维修。大修理费用由大修理基金支付；中修、小修费用由生产费用支付；系统（装置）停车大检修的费用按项目及检修分类分别支付。
2．实行科学文明检修，认真执行检修技术规程，企业设备动力部门必须严格控制大修理基金的使用。制定合理的检修定额，提高检修技术水平，逐步延长设备使用周期。
3．根据检修间隔期及设备检查中发现和存在的问题编制出设备大、中、小修计划，设备检修计划与生产计划同时制定，同时下达，同时检查考核。任何检修项目都要办理检修任务书。
4．设备检修计划由车间编制。厂（矿）设备动力组织平衡，报主管厂（矿）长批准后下达。检修计划提出时，应同时提出备品配件、材料、工器具计划。年度计划在年前4个月提出；季度计划在季前1个月提出；月计划在月前15天提出。
5．系统（装置）停车大检修要做到：
（1）由一名副厂长全面负责大检修工作。
（2）在大检修前要成立大检修筹备领导小组，负责搞好检修项目的落实，物资准备、施工准备，劳动力的准备和开、停车置换方案的拟订等工作。
（3）组织和指挥大检修的人员要统一计划、统一指挥和统一行动。要做到“三个面向”（即面向群众、面向基层、面向生产）和“五到现场”（即思想工作到现场、生产指挥到现场、材料供应到现场、设计科研到现场、生活服务到现场）。切实抓好停车、置换、检修、试压开车“四个环节”。
（4）大检修中必须严格质量检查和检修竣工验收工作，保质、保量、按期完成检修任务，达到一次试车成功。检修完后，应进行总结评比。
（5）会同有关部门做好安全保卫工作，防止发生事故。
6．严格认真执行设备检修计划，若确实需要调整，必须办理批准手续。设备中、小修计划调整由厂（矿）设备动力科批准；大修计划调整，每年六月份由厂（矿）设备动力科组织进行，并报上级主管部门批准。
7．结合设备大、中修实现技术革新的（如改革结构、使用新材料配件）应由车间向厂（矿）设备动力科提出报告并附图纸说明，批准后方可执行。重大革新由厂（矿）设备动力科报上级主管部门批准。
8．设备大修需要有大修方案。复杂工程，需要绘制网络图。大修方案包括：检查内容、质量要求、工程进度、劳动力、备品配件、材料、特殊工器具需用量、试车验收规程、安全措施等。设备的大修方案确定后，有关部门要做好材料、备品配件的供应和劳动力的准备工作。施工前，设备动力科组织落实，确保大修工作顺利完成。
9．设备检修必须严格办理设备交接手续，严守检修安全技术规程，施工单位在检修前按规定办理签证检修任务书及动火证等手续。生产车间负责对停车的设备进行处理，合格后交施工单位，并派专人帮助施工人员联系处理有关安全事宜。施工现场应设安全防护栏杆或标记，以确保安全检修。
10．设备检修要严格执行检修方案和检修规程。若检修项目进度、内容需要变更，质量要求遇到问题，必须向车间或设备动力科报告，及时组织有关人员研究解决。
11．设备检修要把好质量关，采取自检、互检和专业检查相结合的办法，并贯彻于施工的始终。主要承压承载部件要有鉴定合格证。主要设备大修竣工验收由设备动力科组织；一般设备的大修及所有设备的中修竣工验收由车间组织；施工单位要做到工完、料净、场地清。
12．压力容器的检修，除按检修规程或方案验收外，还必须执行压力容器管理的有关规定。
13．设备大、中修要有完整的检修记录；大修要有完整的交工资料，并记入设备档案。
14．施工单位要按计划节约使用材料、配件，开展修旧利废，检修后的余料、余配件必须按项目退库，不得转移使用，尽力节约检修费用。
15．检修人员必须做到科学检修、文明施工、采用专用工具，现场要清洁，摆放要整齐，对工程质量，要一丝不苟。
16．各车间每月必须做好设备检修执行情况报上级主管部门。

四、设备密封管理制度
加强密封管理和创建“无泄漏工厂”活动是化工企业减少跑、冒、滴、漏，增加生产，降低消耗，消除污染，保证职工身体健康的一项重要措施。为达到和巩固无泄漏工厂标准，为实现安全文明生产创造条件，特制定本制度。
（一）密封点分类和统计范围
1．动密封 各种机电设备（包括机床）的连续运动（旋转和住复）的两个偶合件之间的密封，属于动密封。如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封均属动密封。
2．静密封 设备（包括机床和厂内采暖设备）及其附属管线和附件，在运行过程中两个没有相对运动的偶合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电所设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线、以及其他设备的结合部位，均属静密封。
（二）密封点计算方法
1．动密封点的计算方法 一对连续运动（旋转或往复）两个偶合件之间的密封算一个动密封点。
2．静密封点的计算方法 一个静密封点接合处，算一个静密封点。如：一对法兰，不论其规格大小，均算一个密封点；一个阀门一般算四个密封点，如阀门后有丝堵或阀后紧接放空，则应各多算一点；一个丝扣活接头，算三个密封点；特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。
3．泄漏点的计算方法 有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏均作泄漏点统计。
4．泄漏率计算公式 静（动）密封点泄漏率（‰）＝静（动）密封点泄漏点数／静（动）密封点数×1000‰
（三）静密封检验标准
1．设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟，无漏痕，无渗迹，无污垢。
2．仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位，用薄纸条顺的办法）。
3．电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位，用肉眼观察，无渗漏。
4．乙炔气、煤气、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色。
5．氧气、氮气、空气系统，用10毫米宽、100毫米长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。
6．蒸汽系统 用肉眼观察不漏气，无水垢。
7．酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕，不结垢，不早烟或用精密试纸试漏不变色。
8．水、油系统 宏观检查或用手摸，无渗漏，无水垢。
9．各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏，没有密封的部位，如滑机、导轨等不进行统计和考核。
（四）动密封检验标准
1．各类往复压缩机曲轴箱盖（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗油，但要经常擦净。
2．各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封），使用初期不允许泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料状况，在距填料外盖300毫米内，取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。
3．各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净。
4．齿轮油泵允许有微漏现象。范围1滴／2分钟。
5．各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。
6．水泵填料允许泄漏范围初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴（周期小修1个月，中修3个月）。
7．输送物料介质填料，每分钟不大于15滴。
8．凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴。
（五）密封管理区域划分的原则
1．生产装备所属设备、管线及附属冲洗、消防、生活等设备、管线的静、动密封管理，由各生产装置所在单位负责管理。
2．生产装置内的仪表工艺管路、风管、仪表专用伴热管线，包括一次手阀及阀后所属引线、压力表和阀门的密封管理，由仪表车间负责。
3．消火栓的密封管理，由消火栓所在单位负责。
4．装置外生产系统的外供原料和其它物料公用工程管线的密封管理由生产装置所在单位负责。
5．动力管网（一、二次水；循环水；上、下水；消防水；冷凝液；高、中、低压蒸气等管路）的密封管理由输送供应单位至用户的第一个阀门（包括阀门）由输送供应单位负责，第一个阀门后的管线的密封管理由接受单位负责。
6．公用管廊上物料管线及加热伴管的密封管理由送出单位到接受单位的第一阀门的第一道法兰（不包括阀门）由送出单位负责。
7．厂与厂之间管路的密封管理，一般以用户厂的围墙为界，围墙内由用户厂负责（若两厂间另有协议，则按协议执行）。
（六）管理措施
1．凡投入运行的生产装置、设备、管路都必须建立静、动密封档案和台账，密封点统计准确无误。（密封档案一般应包括：生产工艺流程示意图，设备静、动密封点登记表，设备管线密封点登记表，密封点分类汇总表。台帐一般包括：按时间顺序的密封点分部情况，泄漏点数，泄漏率等）。
2．建立健全各级密封管理责任制，密封管理责职明确，厂（公司）、车间定期组织检查、考核、评比。
3．开展创造和巩固无泄漏工厂活动，消漏、堵漏工作经常化，具体化，制度化。静密封点泄漏率保持在0．5‰，动密封点泄漏率在2‰以下。暂不能消除的泄漏点应记录在案，做出消除规划。
4．按时做好密封泄漏点的检查，统计和上报工作。
5．组织各种密封技术研究，推广应用密封新技术、新材料。
附：无泄漏工厂和无泄漏区标准
1．无泄漏工厂标准
（1）有健全的密封管理保证体系，责职明确，管理完善。
（2）静、动密封档案，管理台账、消漏堵漏记录、密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。
（3）保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显的泄漏点。
（4）全厂主要生产车间必须为无泄漏车间，全部设备完好率达到90％以上，主要设备完好率达到95％。
2．无泄漏车间（区）标准
（1）密封管理组织机构健全，责职明确，管理完善。
（2）静（动）密封档案，管理台账，消漏堵漏记录等密封管理技术基础资料齐全完整，密封点统计准确无误。
（3）经常保持静密封点泄漏率在万分之五以下、动密封点泄漏率在千分之二以下，并无明显泄漏。
（4）全部设备完好率达到90％以上，主要设备完好率达到95％。

五、设备技术基础工作管理制度
加强设备技术基础管理，为设备管理提供管理资料、技术信息和考核依据，特制定本管理制度。
（一）本制度的设备技术基础管理主要包括设备标准化、设备管理定额、设备技术档案、设备技术台帐和图纸资料等工作。
（二）设备标准
1．设备标准包括技术标准和管理标准。设备的设计、制造、安装、使用、维护、检修和报废等环节，企业应认真贯彻执行国家标准和行业标准。凡没有国家标准和行业标准的企业都应制定企业标准。
2．设备管理技术标准，应根据设备用、管、修、造的需要，制定出设备操作规程、设备维护保养规程、设备检修规程、设备制造工艺规程以及相应的安全技术等规程。设备管理标准，应根据设备管理工作内容制定工作程序，并根据各级责任制，制定相应工作标准。企业制定标准时，应该认真总结企业工人、技术人员的实践与吸收国内先进经验相结合，经过充分讨论，最后交厂长批准颁发实施。
（三）设备管理定额
1．设备管理定额主要有设备检修周期定额、检修工期定额、检修工时定额、维修费用定额、流动资金定额和备品配件、材料的消耗、贮备定额。企业应保持定额的严肃性，定额的制定和修改需严格执行有关审批程序。
2．企业应建立执行定额和严格考核定额标准的制度。对执行结果应有记载并定期进行综合分析。
（四）设备技术档案
1．设备动力科要有全厂（矿）主要设备的技术档案，车间要有本车间全部设备的技术档案。设备技术档案内容包括：
（1）目录。
（2）安装使用说明书。设备制造合格证及压力容器质量证明书、设备调试记录等。
（3）设备履历卡片。设备编号、名称、主要规格、安装地点、投产日期、附属设备的名称与规格、操作运行条件、设备变动记录等。
（4）设备结构及易损件图纸。
（5）设备运行累计时间。
（6）历年设备缺陷及事故情况记录。
（7）设备检修、试验与鉴定记录。
（8）设备评级记录。
（9）设备润滑记录。
2．设备动力科应建立全厂（矿）管网图、地下管网图和电缆图及密封档案。
3．基建、技措、安措等项目投产后，安装试车记录、说明书、检验证、隐蔽工程、试验记录等技术文件应归入设备技术档案。
4．技术档案必须齐全、整洁、规格化，及时整理填写。
（五）设备技术台帐
1．设备动力科（车间）应建立全厂（车间）的设备技术台帐。设备技术台帐是全厂设备的综合技术资料，主要包括以下内容：
（1）设备技术状况汇总表（设备完好率、泄漏率和主要设备缺陷）。
（2）主要设备（装置）运转状况汇总表（设备〈装置〉运转时间、停机时间〈计划检修停机、事故停机、备用停机、停机待料〉）。
（3）设备（装置）检修状况汇总表（大修计划项目、实际完成项目、计划外项目、计划检修工时、实际完成检修工时、维修费用支出等）。
（4）设备事故汇总表（事故次数、停机累计时间、停机损失等）。
（5）备品配件、材料消耗汇总表。
（6）主要设备技术革新成果汇总表。
2．设备动力科应设专人负责设备技术台帐的汇总工作，并负责按国家有关规定填报设备动力工作季报。
（六）图纸资料保管
1．厂（矿）资料室负责保管和供应全厂（矿）设备的图纸。
2．设备动力科负责保管、复制和供应全厂（矿）设备备品配件的图纸。
3．凡向外单位索取的主要图纸资料由厂（矿）资料室保管。
4．设备迁移、调拨时，其档案均应随设备调出，设备报废后档案置于厂（矿）资料室存查。
5．基建、技措、安措项目的设备投产后，其竣工图纸交厂（矿）资料室保管。安装试车记录、说明书、检验证、隐蔽工程、试验记录等技术文件由设备动力科或设备所在车间保管。
6．设备动力科和车间还应复制锅炉、压力容器的有关图纸、建立定期检验记录。

六、设备润滑管理制度
润滑是设备正常运行的必要条件，为减缓磨损，提高设备效率，降低动力消耗，延长设备的使用寿命，保障设备安全运行和正常的生产，特制定本制度。
（一）设备动力部门必须加强对设备润滑管理工作的组织和领导，配备专人负责日常业务工作，推广先进润滑技术、润滑管理经验，组织操作人员学习润滑知识，组织定期检查，制定润滑油品的使用定额、贮存保管、发放、废油回收利用及润滑工器具的管理规定，不断提高润滑管理水平。
（二）车间设备主任对全车间的设备润滑负领导责任。
设备员应负责提出车间年、季、月的使用计划，具体执行设备润滑制度，认真作到：
1．按设备润滑规定做到“五定”“三级过滤”，具体内容如下。
“五定”
（1）定点：按日常的润滑部位注油，不得遗漏。
（2）定人：设备的日常加油部位，由操作工负责；定期加油部位，由保养工负责。
（3）定质：按设备要求选定润滑油（脂）品种，油（脂）质量合格，润滑油必须经过“三级过滤”，清洁无杂物，方可加入润滑部位。禁止乱用油（脂）或用不干净的油（脂）。
（4）定时：对设备的加油部位，按照规定的间隔时间，进行加油、清洗或更换新油。
（5）定量：按设备标定的油位和数量，加足所选定的润滑油（脂）。
“三级过滤”
（1）领油大桶到固定贮油箱。
（2）贮油箱到油壶。
（3）油壶到润滑部位。
2．滤网应符合下述规定：透平油、冷冻机油、压缩机油、机械油一级过滤为60目，二级过滤为80目，三级过滤为100目。汽缸油、齿轮油一级过滤为40目、二级过滤为60目、三级过滤为80目。特殊油品，按特殊规定执行。
3．自动注油装置，要经常检查油位、油温、油压、注油量，发现不正常，应及时处理。
4．经常检查润滑部位的温度情况，轴承温度应保持在规定指标内。
5．常用阀的丝杆与螺母之间，要定期润滑。不常用阀门的丝杆与螺母之间，应用润滑油脂封死。
（三）新购入油品，必须随附质量保证书，库存3个月以上者，应逐桶分析检验后方可使用。不同种类及牌号的润滑油要分别存放，写上标记。废油应分类回收，以便再生。再生油经质量鉴定，不合格不能使用。
（四）车间应有专人负责润滑油品、润滑油品、润滑器具的管理。
（五）关键设备在用润滑油必须定时取样分析，一般设备至少每3个月取样分析一次，分析结果应记入润滑档案。在用油质不符合使用要求，应及时更换。
（六）根据设备要求和工艺条件，正确合理地选用润滑油（脂），不得任意滥用或混用。改变油品，必须经设备动力科批准。在不影响润滑性能的情况下，应尽量减少润滑油（脂）的品种，以利管理。
（七）设备（装置）的润滑系统各部件应齐全好用，管道畅通，不漏，不渗。

七、锅炉、压力容器管理制度
为了保证化工生产正常进行，保护人民的生命财产安全，加强锅炉、压力容器管理，特制定本制度。
（一）锅炉、压力容器及管道的管理范围、分级及技术检验标准必须按国家有关规程（规定）执行。
（二）锅炉、压力容器管理的职责范围
1．公司（总厂）设备动力处
（1）负责监督和协调企业锅炉、压力容器的管理工作，并应配备专管人员。
（2）负责组织贯彻国家劳动部门有关锅炉、压力容器的规程、规定及文件。
（3）负责企业压力容器使用证、自制自用设计制造许可证的取证工作。
（4）负责组织锅炉、压力容器的检验及修理工作。
（5）检查锅炉、压力容器的修理及改造方案。
（6）负责审定三类压力容器的修理及改造方案。
（7）会同有关部门组织锅炉、压力容器专业管理的技术培训工作。
（8）负责组织编制企业锅炉、压力容器统计年报和事故报表。
（9）参加锅炉、压力容器重大事故的调查。
2．设备动力科
（1）负责锅炉、压力容器的管理工作，并设专人负责此项工作。
（2）负责组织编制、审核、汇总和上报锅炉、压力容器的年、季度检验计划和统计年报。
（3）负责锅炉、压力容器的登记和档案资料。
（4）检查锅炉、压力容器的检验计划执行情况。
（5）审核锅炉、压力容器的验收方案，参加检验和竣工验收。
（6）参加锅炉、压力容器的事故调查及上报，并对预防事故的措施执行情况进行检查。
（7）检查车间对锅炉、压力容器的使用、维护和安全装置的校验工作。
（8）监督检查容器的运行。参照原劳动人事部颁发的《在用压力容器缺陷评定中的若干意见》进行维修。
（9）协同有关部门对锅炉、压力容器的操作和维护人员进行技术培训和考核。
（10）会同有关部门组织压力容器专业管理的技术培训工作。
（11）设备动力科负责对企业的一、二类压力容器维修改造及技术鉴定工作。
3．使用单位
（1）车间设备主任应负责全车间压力容器的管理，组织编制本车间压力容器的检验计划，并检查执行情况。
（2）车间设备员在车间设备主任的领导下负责下列工作：
①负责编制和上报压力容器的检验方案和检验计划。
②负责填报锅炉、压力容器年变更情况及申请办理新用压力容器使用证工作。
③参与压力容器的安装、检修、检验后的竣工验收工作，并按规定登记上报和保管有关资料。
④负责压力容器操作人员的技术学习和辅导。
⑤做好安全装置的定期校验和管理工作。
⑥参加锅炉、压力容器事故调查分析和负责预防措施的贯彻。
⑦负责贯彻上级有关锅炉、压力容器方面的决定和工作安排。
⑧负责编制锅炉、压力容器一般修理、改造及更新方案。重大技术方案需经上级主管部门批准。
（三）锅炉、压力容器的设计、制造、安装、使用及管理、检验、修理
1．设计与制造
（1）压力容器的设计与制造工作要严格按原劳动人事部《锅炉、压力容器安全监察暂行条例实施细则》的有关规定执行。
（2）压力容器的设计、制造单位必须按国家有关规定，经有关部门审批取得许可证后，才能进行设计和制造。
（3）压力容器制造工作（含自制自用）应严格在质量保证体系控制下开展工作。制造出厂的压力容器应具有产品合格证、质量证明书和竣工图（三类容器还应有强度计算书）。
（4）压力容器的设计文件包括设计计算书、设计说明书和设计图纸（设计总图上应盖有压力容器设计单位许可证章），三类容器应附有强度计算书。
2．修理和改造
（1）锅炉、压力容器大修后，须经厂（矿）设备动力部门验收合格后方可投入使用。
（2）锅炉、压力容器的修理和改造应按规范制定严格的技术方案和技术要求，一、二类压力容器的改造方案须经设备动力部门负责人审批，三类压力容器的技改方案须经上级设备动力部门批准。
（3）压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，均应按现行的技术规范和制造技术文件及验收规范执行。
3．安装
锅炉、压力容器的安装应有明确的安装技术要求和安装负责监督人。各企业基建施工中的压力容器安装应指定基建部门专人负责安装技术工作，对施工单位压力容器安装进行监督，业务上接受设备动力部门压力容器管理人员领导。锅炉、压力容器安装竣工后，基建部门应组织使用单位的设备动力部门和安装部门进行质量验收，同时向使用单位设备动力管理部门提供有关技术文件，验收合格后方可投入作用。

4．使用和管理
（1）锅炉、压力容器的使用单位对所管锅炉压力容器应逐台填写压力容器登记表和压力容器登记卡片，并连同有关技术文件（包括产品合格证、质量证明书、竣工图、压力容器操作法，三类容器还应有强度计算书）交上级主管部门（或当地劳动部门）验证批准，取得压力容器使用证后方可投入使用。
（2）锅炉、压力容器使用登记证在检验周期内有效，逾期不进行定期检验、又无正当理由和合法手续者，使用登记证自行作废。
（3）各企业对所管压力容器应逐台进行登记编号，建立健全压力容器档案。压力容器档案包括：压力容器履历（簿）卡，压力容器登记表，压力容器登记卡片，压力容器运行及事故记录，压力容器检测记录、报告和评定，压力容器检查修理记录。新投入使用的压力容器还应有使用登记证。有安全装置的压力容器还应有压力容器装置定期校验（正）记录。
（4）已登记使用的压力容器应挂上压力容器铭牌和使用登记证标志。
（5）锅炉、压力容器的操作人员必须经过培训考试合格后，由企业职能部门发给安全作业证方可上岗操作。企业对所管压力容器应制定适应生产要求的安全技术操作规程。
（6）对于情况不明，技术资料不全的压力容器，各企业应通过全面检验、理化分析、强度计算做出评定，作为该容器的基础技术资料。
（7）锅炉、压力容器必须严格按规定的压力、温度操作，不得任意修改原设计的工艺条件，严禁超温、超压运行。
（8）加强锅炉、压力容器、管道的防腐、保温工作，锅炉、压力容器的外表面应保证油漆完整，器内防腐层应视情况定期进行检查以保持防腐层完好无损。
（9）压力容器的检验计划随同设备年度检修计划上报，年终要总结计划执行和完成情况。
5．检验
（1）一般锅炉、压力容器的检验周期按国家有关规定执行，如遇特殊情况不能执行者，在保证安全运行的条件下报有关部门批准后缓检或免检。
（2）锅炉、压力容器所配备的安全装置，如安全阀等每年至少检定、检验一次，并定期进行疏通、排放工作，以保证其灵敏，可靠。安全附件的检定、校验范围要严格控制在规定指标之内。
（3）高压管道每6年进行一次检测。各使用单位可将管道、阀门进行分段，每年测厚和停车检修时拆下抽检一部分，6年内保证轮检一次。中低压管道也要根据使用状况定期进行检验，检验周期最长不能超过10年。
（4）对检验中发现的问题要及时采取措施进行修理或消除，对一些一时难以消除的缺陷应采取降级、降压、限期使用直至更新等手段进行处理，并报请上级主管部门批准和备案。
（5）对一些确因结构原因无法进行检验的压力容器，应定期进行耐压试验和测厚，同时应补做容器耐压试验残余变形测定。
（6）从事锅炉、压力容器检验人员，应经当地劳动部门考核批准方可从事该项工作。
（四）事故管理
1．按化学工业部《设备事故管理制度》规定执行，送主管部门。
2．按原国家劳动总局《锅炉、压力容器事故报告办法》规定执行，定期报告主管部门和当地劳动部门。
附：
1．锅炉、压力容器安全监察暂行条例
（国务院1982．2）
2．锅炉、压力容器安全监察暂行条例实施细则
（原劳动人事部1982．8）
3．压力容器安全监察规程
（原国家劳动总局1981．5）

4．蒸汽锅炉安全监察规程
（原劳动人事部1987．2）
5．热水锅炉安全技术监察规程
（原劳动人事部1983．6）
6．气瓶安全监察规程
（原国家劳动总局1979．4）
7．溶解乙炔气瓶安全监察规程
（原国家劳动总局1981．6）
8．液化石油气汽车槽车安全管理规定
（原国家劳动总局1981．2）
9．化工企业压力容器安全管理规定
（化学工业部1985．1）
10．液化气体铁路罐车安全管理规程
（化学工业部1988．5）
11．锅炉、压力容器事故报告办法
（原国家劳动总局1981．3）
12．化工高压工艺管道维护检修规程
（化学工业部1985．1）

八、设备防腐蚀管理制度
为了加强化工设备防腐蚀工作，防止及缓和生产设备遭受腐蚀和破坏，延长使用寿命，改善操作环境，保证正常生产，特制定本制度。
1．设备动力管理部门应根据企业设备和工艺介质情况设专职或兼职的防腐蚀设备管理员及机构，负责全厂防腐蚀计划的制订、实施与防腐蚀技术管理工作。建立防腐蚀档案、台帐、卡片。
2．凡受到生产工艺过程中的介质和工业大气腐蚀的设备，应按设备的主次与介质条件，由生产车间会同设备管理部门共同制订相应的防腐蚀措施，方可实施。
3．对已采取防腐蚀措施的设备，不得无故取消与修改。确需变动的，应由使用部门与设备动力管理部门共同商讨决定，并把变动内容列入设备档案。
4．使用部门应遵守工艺操作规程，以免因介质条件变化，影响防腐蚀设备的使用。当工艺条件必须变动时，应会同设备动力管理部门重新核定防腐蚀措施，并把变动内容列入设备档案。
5．企业内生产、基建、技措等项目中的防腐蚀设备的施工，在填写任务书后，应报请设备动力管理部门审查，经同意后方可交施工单位施工。竣工后应由设备动力管理部门、施工单位、使用部门共同验收。
6．企业内的防腐蚀车间（工段、班组）的防腐蚀施工、安装均应制订施工操作、安全规程，以确保施工质量与安全生产。设备动力管理部门应加强防腐蚀工作的监督、检查和竣工验收工作。
7．对企业内已采取防腐蚀措施而仍不能获满意效果的主要设备与环境保护设置，应组织力量，研究腐蚀机理，提出改进措施。
8．企业应积极采用防腐蚀新工艺、新技术、新材料，并及时总结经验，推广使用。
9．防腐蚀施工应严格执行专业部门规定的工时定额。

九、设备检查评级管理制度
定期对设备进行检查评级，是正确了解和掌握设备状况，及时发现和消除设备缺陷，保证设备经常处于完好状态的重要措施之一。为使专业管理与群众管理紧密结合起来，切实做好设备的检查评级工作，特制定本制度。
1．凡属在用的（包括备用的）生产、辅助生产的机械、动力设备、起重运输设备、仪器、仪表、厂房、建筑物、构筑物等均应参加检查评级。正在检修的设备，按检修前的技术状况定级，停用1年以上的设备，可不参加检查评级。
2．设备检查评级工作，必须定期进行。车间每月进行一次，由车间领导组织技术人员、干部、工人（机、电、化、仪）对所有生产设备按评级标准细则进行认真的检查、评级。设备评级中发现的缺陷、隐患和不安全因素，应建立台帐，进行整改。并按规定时间将上月设备技术状况报设备动力管理部门，设备动力管理部门每月应对各车间的检查评级情况进行抽查。每季厂领导应会同设备动力管理部门组织专业管理人员、车间领导、技术人员对全厂主要设备进行检查评级，并对完好机泵房、完好配变电室、完好控制室（仪表室）、完好建筑物和构筑物及无泄漏区（车间）进行检查、确认。
3．设备等级评定，分为不完好设备和完好设备。
4．设备检查评级时查出的设备缺陷，车间应及时组织消除；不能立即消除的列入设备检修计划；缺陷严重而影响安全生产时，应进行紧急处理，关及时汇报，由有关部门组织处理。
附录：
1．完好设备标准
（1）零、部件完整齐全，质量符合要求。
①主辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求；
②仪表、计器、信号联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确；
③基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整，符合技术要求；
④管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，答合要求；
⑤防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。
（2）设备运转正常，性能良好，达到铭牌出力或查定能力。
①设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求，实行“五定”、“三级过滤”；
②无振动、松动、杂音等不正常现象；
③各部温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合规程要求；
④生产能力达到铭牌出力或查定能力。
（3）技术资料齐全、准确。
①设备档案、检修及验收记录齐全；
②设备运转时间和累计运转时间有统计、记录；
③设备易损配件有图纸；
④设备操作规程、检修规程、维护保养规程齐全。
（4）设备及环境整齐、清洁，无跑、冒、滴、漏；
2．完好建筑物、构筑物标准
（1）档案完整、齐全。
（2）基础部分 ①无腐蚀、裂纹发生，倾斜、下沉要保持在允许范围之内；②螺栓、支架、铆部件没有松动现象。
（3）承重部分 ①承重构架的梁、柱、楼板、框架及墙体结构完整。负载、裂纹、倾斜要在允许范围内。②保护层及防护层完整有效。
（4）地面部分 地面完整，排水通畅，防腐有效，裂纹和变形在允许范围内。
（5）屋盖部分 不漏，无积物，排水通畅，无设计外负荷。
（6）门窗玻璃完整牢固。
（7）围栏、梯子完整无损。
（8）避雷装置完整、安全、可靠。

十、设备事故管理制度
为使企业对生产中所发生的设备事故及时采取有效措施，防止事故扩大和再次发生，以达到消灭事故和安全运行的目的，特制定本制度。
（一）设备事故范围与分类
设备历因正常损坏造成停产时间、产量损失或修复费用达到下列规定数额者为设备事故：
1．特大设备事故 设备损坏，造成全厂性停产72小时以上；三类压力容器爆炸或修复费用达50万元的均为特大设备事故。
2．重大设备事故 设备损坏，影响多系统装置产品（成品或半成品）产量日作业计划损失50％、大型单系列装置日作业计划产品产量损失100％或修复费用达10万元的为重大设备事故。
3．一般设备事故 设备损坏，影响产品产量日作业计划损失10％以上或修复费用达1万元的为一般设备事故。
4．微小设备事故 设备损坏，影响产品产量日作业计划产量和修复费用低于一般事故者均为微小设备事故。
（二）设备事故损失计算
1．修复费用即损坏部分修理费，包括：人工、材料、配件及附加费等。
2．减产损失＝减产数量×工厂年度计划单位成本。
3．损失成品（半成品）的费用＝损失数量×计划单位成本。
注：其中未使用的原材料等，一律不扣除，以便计算；无核算的半成品可估算。
（三）设备事故的调查处理
1．设备事故调查执行“三不放过”的原则，即事故原因分析不清不放过；事故责任者和群众没有受到教育不放过；没有防范措施不放过。
①一般和微小事故由事故发生单位负责组织调查，并提出处理意见。设备动力部门派人参加。②重大设备事故由厂长或副厂长（总工程师）指定有关部门及人员组织成事故调查组。③发生特大设备事故，事故单位应及时采取紧急措施，防止事故扩大。并由厂（矿）领导和安全、生产、设备动力等有关部门组成调查组，必要时上级主管部门派人参加。
2．设备事故原因可分为：
①设计不合理；②装调试有缺陷；③制造质量差；④违章指挥，违章操作；⑤维护保养不周；⑥检修技术方案失误；⑦野蛮检修作业；⑧检修质量（包括材质不合理）差；⑨超期检修、检验；⑩安全附件、仪器仪表失灵；⑾其它。
3．事故处理
本着“三不放过”的原则，找出事故原因，提出防范措施，研究修复方案。事故单位应及时提出书面报告，经调查组同意报厂（矿）研究后，向群众公布。对事故责任者，要根据情况给予处理直到追究刑事责任。
（四）事故报告
1．特大设备事故，企业应在事故后立即向上级主管部门报告，并同时向化学工业部报告。如果事态仍在继续，则每隔24小时报告一次。事故所在单位（车间）在7天内写出事故报告，报厂（矿）有关部门。厂（矿）在10天内转报上级主管部门。隐瞒事故或逾期不报者，应严肃处理。
2．特大及重大事故填报“重大设备事故报告表”。每季10日前随设备动力专业季报一并上报。
（五）预防措施
厂（矿）设备动力部门应经常督促检查预防设备事故措施的贯彻执行，并督促车间经常对车间工人进行事故预防和安全教育工作。
对于重大未遂事故也应象对待已遂事故一样，找出原因，吸取教训。
（六）化机（仪表）厂设备事故分类标准按有关专业标准执行。

十一、固定资产管理制度
国营企业的固定资产是人民的财富，是生产的物质基础。为加强固定资产的保护和管理，特制定本制度。

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农业部办公厅


农业部办公厅关于印发《油菜生产机械化技术要点（试行）》的通知

农办机［2008］9号


各省、自治区、直辖市农机管理局（办公室）

为推进油菜生产机械化，促进我国油菜生产的发展，我部组织制定了《油菜生产机械化技术要点（试行）》，现予印发。请各地结合实际贯彻落实，逐步规范主产区的油菜机械化生产作业，引导油菜生产机具的开发和技术示范推广工作，加快油菜生产机械化发展步伐。

附件：油菜生产机械化技术要点

农业部办公厅

二○○八年三月十九日

油菜生产机械化技术要点
（试行）
油菜生产机械化技术包括油菜生产的机械化耕整地、开沟、栽种、排灌、植保、收获、干燥及秸秆还田等技术，其中机械化耕整地、开沟、排灌、植保和秸秆还田等技术与粮食作物生产相应作业环节的机械化技术基本类同，油菜的机械化栽种和收获是油菜生产机械化技术的重点。机械化栽种包括机械化直播和机械化移栽，以机械化直播技术较为成熟。现提出油菜机械化栽种和收获技术要点。
一、油菜机械化免耕直播
油菜机械化直播技术是采用专用或兼用油菜直播机直接将油菜种子播于大田的轻简栽培技术。主要内容包括播期及茬口的选择、田块的整理、基肥施用、品种的选用与种子处理、机具准备、播种作业、田间管理措施等。油菜机械直播省去育苗、移栽环节，可以提高劳动生产率，减轻劳动强度，缓解劳力矛盾，有利于实现油菜生产的节本增效和稳产高产。
（一）播期及茬口选择
冬油菜直播田块，应选择前茬作物茬口较早的地块，长江中下游地区直播油菜的播期应控制在10月底以前，适期早播有利高产。
（二）田块整理
1. 机械直播田块地表要平整，若不平整要浅旋一次并耙平。
2. 前茬作物收获后的留茬要短，田块表面无过量的作物残留根茬茎杆，杂草、杂物等影响机播正常作业的物体。
3. 用开沟机开沟以防渍害。依据地势、雨水及当地农艺要求，配套高标准的田间沟系，同时要保证畦面宽度及田头距离，供播种机正常作业。
4. 前茬为稻作的土壤要经适当日晒，使土壤疏松，适合机播作业。
（三）播前准备
1. 基肥的施用
根据本地高产油菜的农艺要求,合理计算基肥的施用量，机播时侧深施肥，或机播前均匀地撒施田间。采取种肥混播方式施用基肥的，宜选用吸水性差的颗粒肥料，以防止化肥在种箱内结块，同时要严格控制肥料用量。
2. 种子选用及处理
选用适宜机械化收获的矮杆、株形紧凑、分枝较少、结角相对集中、成熟期基本一致、角果相对不易炸裂、生育期较短的适合当地种植的高产“双低”品种；选用的油菜种子必须经筛选，并进行必要的杀菌处理。
（四）播种作业
直播油菜无起苗环节，生长无停滞阶段。直播油菜播种期延迟，营养生长期相对缩短，植株矮化，分枝角果减少，单株生长力下降，因此应适当加大种植密度，一般控制在每亩2-2.5万株为宜,以增大群体株数，弥补个体发育不足，使群体产量提高。
1. 播种机调整
油菜机械直播的方法有两种：一是选用油菜直播机直接播种，播种前必须根据本地区农艺要求的播量，调整并测定机具的亩播量，确定播量刻度位置。二是选用稻麦条播机进行种肥混播。播种前要进行种肥混拌测定，每亩选用复合肥10-12kg，与适宜的种子量充分拌匀，并进行排种试验和机具调整。单位面积的播种量随播期的推迟而适当增加，播种时，应注意观察种子储量、排种是否顺畅、壅土等情况，以便随时停机检查、调整，确保播种质量。
2. 播种机检查
播种作业前，机手必须对拖拉机和播种机作一次全面检查调试，各传动运行部位应转动灵活，无碰撞、卡滞现象。转动部件要加注润滑油，以确保播种机能够正常工作。
3. 播种深度调整
机具下田后要按说明书的方法进行播种深度的试验、调整，直至达到农艺要求的深度。一般播深控制在5-10mm。旋耕播种机的播种深度主要靠调节旋耕机旋切刀滚的旋切深度来调整。
4. 播种操作
播种机田间作业行走路线，一般采用从田块中间左右回转向外作业的外作法，横头预留两个工作幅宽，往返一次补齐。如大田块则按机具幅宽或倍数，分数个小区进行播种作业。
机具作业时要保持直线性；油菜的边行不要靠沟太近，约有10-15cm的距离；要注意排种离合器的正确操作方法，不要出现漏播现象；拌肥播种时，由于排量加大，要经常注意观察种箱内的种、肥存量，及时添加，确保不断垄、不缺株。
（五）田间管理
直播油菜由于播种、出苗较迟，冬前有效生长期缩短，抓紧苗期管理是培育冬前壮苗的关键。
1. 清沟理墒 播种结束后要及时清沟，以保证沟系的通畅配套，做到旱能灌、涝能排。
2. 上水 播种结束后，视土壤墒情，若土壤相对含水量达70%时，可不灌水；若土壤水分不足则要采用沟灌窨墒的方法以湿润土壤，促进种子发芽出苗。
3. 适期查苗 　在齐苗后至长出第三片真叶时，进行查补苗，直播油菜一般不间苗，但有必要拔除弱苗、病苗和杂株。一般每平方米30——40株苗为宜。
4. 中耕除草　在定苗后进行及早中耕培土，将行、株间土壤锄细、锄松，除净杂草。对于杂草较多的田块，可采用化学除草剂除草，根据当地植保部门建议和提供的药剂配方，有针对性防治。
5. 肥料运筹 　根据当地高产油菜的生产水平，合理施用氮、磷、钾和硼肥。掌握好基肥、腊（苗）肥、花肥的施用时间和施肥量，腊（苗）肥施用时间要适当提早，以免油菜恋青，便于机械收获。
6. 病虫害防治 病虫害防治应根据当地植保部门建议和提供的药剂配方和防治时间，有针对性防治。油菜苗期主要有蚜虫，菜青虫等为害，当达到防治标准时要及时选用药剂防治，培育壮苗。
　二、油菜机械化移栽
（一）育苗
一般采用制钵装置制成育苗的土钵，将种子播入营养钵内，在一定条件下集中育苗；培育出适宜机械移栽的油菜钵苗，达到须根多、易脱盘要求，以提高机械化移栽作业质量。
1. 钵苗规格
叶数：3-4枚；苗高：120 mm～150mm；托盘：25穴、30穴。
2. 播前准备
前茬收获后，每亩用20％克无踪水剂150ml～200ml加水喷雾，杀灭杂草，施药后第二天移栽油菜。油菜移栽后，再选用敌草胺、禾耐斯、乙草胺等除草剂进行土壤处理。
2.1 种子
种子需经筛选处理，去除细小种子和杂物。根据种子发牙率和农艺要求确定每穴播种粒数，减少空穴率。易发生病虫害的作物需进行种子药剂处理。
2.2 钵土
钵土以轻质的腐质土为主，配以大田的地表肥土，腐质土所占比例大于肥土。钵土需提前进行打碎过筛，去除石块杂物，土壤不宜过黏或过沙，并经晒干和消毒处理，保存备用，在播种前将其充分拌匀。营养土的湿度一般为15％，以手捏成团但手不沾泥，捏团掉地可散裂为宜。
2.3 钵盘
播前需准备好充足、适用于机具作业的专用钵盘，根据作物地表上苗株的质量可分别选用25穴、30穴钵盘。
2.4 育苗播种机
确定播种用的育苗精量播种机，并进行播种前的调试，以达到完好的技术状态。
2.5 育苗床准备
育苗床要求平整、无杂草，并配有防晒和防暴雨的设备，有条件地区可选用温室作为育苗床，待小苗长出真叶后移出温室。
3. 播种作业
3.1 播种时间
根据各品种种子的生长发育速度确定，一般在移栽前20～35天左右进行播种，生根速度快的育苗播种的时间可迟一些，生根速度慢的时间要提前一些。
3.2 播种
将准备好的钵土和种子加入播种机，根据钵盘的规格，调整好播种机具的株行距和每穴播种粒数进行试播。种子要在每穴的中间位置，播种质量符合要求后再进行批量作业，对播后钵盘复土并洒水，复土深度5mm左右，水要浇透。
4. 钵苗管理
4.1 已播钵盘入苗床
将已播钵盘送入苗床，在每个钵盘下方放置废旧报纸或其他既透气又能防止苗根扎入土壤的隔离物。
4.2 防晒防雨处理
在苗床上方设置防晒网，防止太阳对苗盘的暴晒而导致缺水，防止暴雨对未出苗的苗盘冲刷，以免钵土流失和种子移位。
4.3 肥水管理
根据钵土含水率情况，及时进行补水，保证油菜苗的正常生长。当幼苗破土后，应根据其生长情况，及时施用苗肥，促其正常发育。
4.4 促根
为达到须根多的目的，对于直根系作物，进行适当的促根处理。在播种后，结合补水喷施生根粉（用量和用法见生根粉的使用说明）。
4.5 控长
在促根的同时，要根据其苗长的情况，定时喷施多效唑以控制苗超长而影响机具移栽作业。
（二）移栽
使用拖拉机配套的移栽机或专用移栽机按农艺要求，将育好的钵苗移栽到大田中。机械化移栽具有定苗定穴，栽深一致等特点。
1. 移栽前准备
1.1大田质量要求
耕整地质量的好坏直接关系到机械化栽植作业质量。移栽田块要求平整，田面整洁、细而不烂，碎土层大于8cm，碎土率大于90%。
综合土壤的地力、茬口等因素，可结合旋耕埋茬作业施用适量有机肥和无机肥，进行适度病虫草害的防治后即可移栽。有条件的地方也可以采用免耕移载。
1.2 苗准备
将要移栽的油菜苗苗高应控制在15cm以内（3叶1芯为宜），若过高移栽时会产生夹苗、拔苗现象。过高部分在不伤苗芯的前提下可切除，并不影响油菜移栽后成活、生长。
将秧盘运至田头应随即卸下平放，使油菜苗自然舒展，并做到随起随栽。
1.3 移栽机具调试
移栽作业前，机手须对油菜移栽机作一次全面检查调试，各运行部件应转动灵活，无碰撞卡滞现象。转动部件要加注润滑油，以确保油菜移栽机能够正常工作。
根据当地高产栽培农艺要求，调节好相应的作业株距和移栽深度。
2. 移栽作业
2.1 大田作业行走
选择适宜的移栽行走路线，可使用划印器和侧对行器，或开5cm深的机具行走沟，以保证移栽机的直线度和邻接行距。
2.2 作业质量监控
移栽作业过程中要监视和控制栽深的一致性，达到深浅适宜，应保证每亩大田适宜的基本苗达到8000株以上。
油菜钵苗起盘后整齐平放于移栽机的苗盘上，不粘黏，易于分离。
3. 油菜移栽作业质量
油菜机械化移栽的作业质量，对油菜高产、稳产的影响至关重要。作业质量必须达到以下要求：漏栽率≤5%；伤苗率≤4%；翻倒率≤4%；均匀度合格率≥85%。
漏栽：指移栽后穴内无油菜苗。
伤苗：指油菜苗栽后茎基部有折伤、刺伤和切断现象。
翻倒：指油菜苗倒于田中，叶梢部与泥面接触。
均匀度：指各穴苗株数与其平均株数的接近程度。
栽植深度一致性：一般栽植深度在20mm～30mm（以油菜苗土钵上表面与大田土壤表层为基准）。
移栽油菜的其他田间管理措施如施肥、防治病虫害等，与直播油菜的田间管理基本相同。
三、油菜机械化收获
油菜机械化收获较人工作业具有损失率低、清洁度高、用工少、生产效率高等特点。但由于油菜生物学特性和收获季节天气多变，油菜适宜收获期较短。因此，应特别注意最佳收获时期的选择，既不能在未完熟时收割造成不应有的损失，又要防止过于成熟造成炸荚落粒损失，以减少收获损失和防止对油菜籽品质的影响。
（一）油菜成熟度、含水率及墒情要求
油菜的成熟度直接关系到机械化联合收获的作业质量，一般机收油菜要比人工收获期推迟5～7天，在黄熟后期至完熟期最为适宜，此时成熟度为85～95％，不但子粒饱满，种皮色泽好，粒重和含油率较高，而且易于脱粒。
油菜植株的含水率也是适宜机收的重要指标，雨后及遇早晨露水多时植株含水率较高，宜凉干后才能收获。在生产实践中，天气晴好要提前下田作业，遇阴湿天气宜推迟作业时间。
对土壤的含水率的要求，以满足油菜联合收割机的行走作业为标准。
（二）机械准备
作业前，必须对联合收割机作适当调整。
1. 割台的调整 将主割刀位置调整到最前端与侧竖分禾切割器联接（如伸缩式割台、驳接加长式割台等）；
2. 调整拨禾轮的位置和转速等 根据主割刀前伸量和油菜植株的高度调整拨禾轮的水平和垂直位置，并适当降低拨禾轮的转速（适宜转速21～25r/min）；插拨式弹齿的数量适当减少，并成螺旋形排列；
3. 调整脱粒滚筒的转速 更换链轮，使脱粒滚筒的转速在950 r/min（稻麦：≥800 r/min）；
4. 调整清选风量 调小进风口，降低风量，宜将清选风机的4叶片改为2叶片；
5. 更换清选筛 油菜在完熟后期，选用“上8”、“下6”冲孔筛；油菜在完熟前期，选用“上10”、“下8”冲孔筛；如局部油菜偏青，成熟度相差较大，可选用编织筛。
（三）机收作业
1．喂入量的选择
首先根据油菜生长密度和产量选择喂入量，对密度大和产量高的田块，不能全幅收割，适当减小割幅和前进速度。其次根据油菜植株含水率和表面湿度选择喂入量，中午或阳光较好时，含水率和表面湿度较低，适当提高前进速度；上午或傍晚时，含水率和表面湿度较高，适当减小割幅和前进速度。
2．操作要求
由于油菜秸秆粗大，含水率高，油菜叶、油菜籽、油菜荚壳和秸秆屑，很容易粘结和堵塞清选筛面，作业中，机手必须经常检查筛面是否堆积物过多，筛孔是否堵塞。否则，必须停机清理后方可作业。油菜机械化收获的损失率大小，除了收割获机本身的性能以外，主要还取决于机手的操作技术和细心程度，特别是要勤检查、清理筛面，才能确保较低的损失率。
3．作业质量
机械化收获的作业质量影响到油菜的实际产量。作业质量必须达到以下要求。
损失率：≤8％
破碎率：≤0.5％
含杂率：≤5％
可靠性有效度：≥95％
（四）收后油菜籽的处理
机械化收获后的油菜籽的含水率较高，应及时晒干或烘干。如天气阴雨，必须及时采取，以避免不应有的损失。